316ステンレス鋼プラスチックコーティングコイルチューブの製造プロセス

• チューブ成形: プロセスは、ステンレス鋼コイルを冷間圧延して平鋼ストリップにすることから始まります。次に、鋼帯をロール成形機で徐々に円筒状に曲げていきます。
• 溶接（ERW）: 平鋼ストリップの端は、高周波電気抵抗溶接（ERW）を使用して溶接されます。{0}}チューブは連続的に溶接され、シームレスな構造を形成します。シームレスチューブは通常、中空チューブに押出成形されますが、コイル製品では溶接チューブも一般的に選択されます。

• 光輝焼鈍：溶接後、管に光輝焼鈍を施します。チューブは、不活性または還元性雰囲気 (水素またはアンモニア) 中で 1050 ～ 1150 度に加熱されます。このステップにより、ステンレス鋼の耐食性が回復し、溶接によって生じる応力が除去されます。
• 酸洗：焼鈍後の鋼管を硝酸・フッ酸溶液で酸洗し、溶接時に残った酸化スケールや焼き戻し色を除去します。
• 不動態化: 鋼管は硝酸で洗浄することによって不動態化され、耐食性を与える酸化クロム層を復元します。

• 洗浄: 鋼管は徹底的に洗浄および脱脂され、PVC コーティングの接着に影響を与える可能性のある油、汚染物質、グリースが除去されます。通常はアルカリ性クリーナーまたは水ベースのクリーナーが使用されます。-
• 表面粗さ処理：鋼管にショットピーニングまたはサンドブラストを施し、表面をわずかに粗くすることで、鋼管とプラスチックコーティング間の機械的密着性を高めます。

• 押出コーティング: 洗浄および準備された鋼管は、押出機に接続されたクロスヘッド ダイを通して引き抜かれます。 PVC コンパウンドを溶かして金型に押し込み、スチール パイプの移動に合わせてコーティングを施します。
• 押出機: 押出機は PVC を 180 ～ 200 度 (PVC の種類に応じて) の温度で溶かし、鋼管の周囲に連続的かつ均一なコーティングを施します。
• 冷却とサイジング: PVC でコーティングした後、鋼管は冷却セクションを通過し、そこで水スプレーまたは冷却トラフにさらされます。このプロセスにより、PVC コーティングが硬化します。
• サイジング: 冷却後、PVC- でコーティングされた鋼管はサイジング セクションを通過し、そこで真空サイジングまたは機械ローラーによって均一なコーティング厚さが保証され、鋼管の必要な直径が維持されます。
• コイリング: 完成した PVC- コーティングされたパイプは、取り扱いや輸送を容易にするためにリールまたはスプールに巻き取られます。必要に応じて所定の長さにカットすることも可能です。

PVC とステンレス鋼の接合は、主に機械的接合 (表面が粗いため) と化学的接合 (プライマーを使用した場合) によって行われます。押出プロセス中、パイプはわずかに加熱され、溶融した PVC がスチールの表面にしっかりと融合します。熱結合が生じることもあります。

膜厚検査により均一な膜を確保します。欠陥および標準測定寸法の目視および寸法検査。 PVCコーティングの接着強度試験。衝撃および曲げ試験。塩水噴霧試験など、パイプをテストします。

 

 

PVC- コーティングされた 316 ステンレス鋼パイプは、寸法、コーティングの品質、機械的特性など、すべてのパラメータが必要な基準を満たしていることを確認するための最終品質管理検査の対象となります。