ホーニングチューブ

精密研磨鋼管の製造工程 製造から梱包まで

精密研磨された鋼管は、ハイエンドの機械および油圧システムに不可欠なコンポーネントであり、その卓越した寸法精度と滑らかな表面仕上げで知られています。{0}ここでは、原材料から最終包装に至るまでの製造工程の簡略化した内訳を示します。

1. 原料の準備

1.1パイプブランクの選択:
熱間圧延または冷間圧延-された継目無鋼管が原材料として選択されます。一般的な材料には炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼などがあり、均一性と欠陥のない構造を保証するために化学組成と機械的特性が厳密にテストされています。-

2. 成形: 熱間圧延と冷間圧延

2.1 熱間圧延:
パイプブランクは、可鍛性を与えるために約 1200 度に加熱されます。穿孔機で中空のチューブを作成し、連続圧延によって成形します。
長所: 大規模な生産において-費用対効果が高い-。
短所：厚い酸化物層が生成され、後で除去する必要があります。

2.2 冷間圧延:
このプロセスは室温で行われ、肉厚を減らして寸法を調整するため、薄肉の高精度チューブに最適です。{0}{1}
長所：優れた表面仕上げとより厳しい公差。
短所: コストが高く、中間のアニーリング ステップが必要になることがよくあります。

3. 熱処理

機械的特性を強化し、回転による内部応力を軽減するために、パイプには次のような処理が行われます。

3.3 焼きなまし/焼きならし: 800 ～ 900 度 (炭素鋼の場合) に加熱し、その後制御された冷却を行います。これにより微細構造が微細化され、耐久性が向上します。

4.矯正

マルチローラー矯正機は曲がりや反りを修正し、真直度を保証します（偏差 1.5 mm/m 以下）。{0}一貫性を保つには、ローラーと圧力設定を適切に配置することが重要です。

5. 精密研削（コア工程）

5.1 外部研削:
センタレス研削盤や円筒研削盤などで外面を研磨します。砥石の粒度（80～320メッシュ）により表面粗さ（Ra 0.4～1.6μm）が決まります。公差は直径で±0.02mm以内、楕円率で0.01mm以下です。

5.2 内部研削:
油圧シリンダー、内面研削盤、ホーニング盤などの用途では、非常に滑らかな内面（Ra 0.2 μm 以下）が得られます。{0}特殊な技術により長いチューブの振動を防ぎ、波状の欠陥を回避します。

6. 切断と面取り

6.1 精密切断: バンドソーまたはレーザー カッターは、きれいな垂直切断 (偏差 0.1 度以下) を保証します。バリを0.05mm以下の高さまで除去します。

6.2 面取り: 組み立て中の損傷を防ぐために、エッジは機械的に滑らかにされます。

7. 品質管理

7.1 寸法チェック: 三次元測定機 (CMM) は、外径、肉厚、真直度を検証します。内径はエアゲージやプラグゲージで検査します。

7.2 表面検査: 目視チェックと粗さ試験機 (Taylor Hobson など) で傷、亀裂、または穴を検出します。

7.3 非破壊検査(NDT):

超音波検査：内部のクラックまたはインクルージョンが識別されます。

渦電流検査：表面欠陥をスクリーニングします。

7.4 圧力テスト: チューブは 1.5 倍の使用圧力に 30 分間漏れなく耐えます。

8. 表面処理と防食-

8.1 サンドブラスト/研磨: 美観を高めたり、コーティング用の表面を準備したりします。

8.2 リン酸塩処理/亜鉛メッキ: 耐食層(厚さ 5～15 μm)を追加します-。

8.3 防錆: 短期的な防錆には防錆油を使用します。-長期保管にはVCI（蒸気腐食防止剤）紙が使用されます。-

9. 梱包と発送

9.1 保護包装: 個々のチューブは PE フィルムで包まれています。複数のチューブが、防湿ライナー付きの木箱またはスチールフレームに束ねられています。-衝撃による損傷を防ぐために、チューブの端にはキャップが付いています。

9.2 ラベル付け: レーザーマーキングは、材料グレード、寸法、バッチ番号、および規格 (ASTM A519 など) を示します。

9.3 輸送: 輸送コンテナ内のカスタムラックは、輸送中の変形を防ぎます。